ફોસ્ફેટિંગ પ્રીટ્રીટમેન્ટ લાઇનની પ્રક્રિયા નિયંત્રણ વિશે તમારે જે મહત્વની બાબતો જાણવાની જરૂર છે

1. Degreasing
ડીગ્રેઝિંગ એ વર્કપીસની સપાટી પરથી ગ્રીસને દૂર કરવા અને ગ્રીસને દ્રાવ્ય પદાર્થોમાં સ્થાનાંતરિત કરવા અથવા ડિગ્રેઝિંગથી વિવિધ પ્રકારની ગ્રીસ પર સેપોનિફિકેશન, સોલ્યુબિલાઇઝેશન, ભીનાશ, વિખેરવું અને ઇમલ્સિફિકેશન અસરોના આધારે સ્નાન પ્રવાહીમાં સમાનરૂપે અને સ્થિર રીતે ગ્રીસને ઇમલ્સિફાય અને વિખેરવું છે. એજન્ટોડિગ્રેઝિંગ ગુણવત્તાના મૂલ્યાંકનના માપદંડો છે: વર્કપીસની સપાટીને ડીગ્રેઝ કર્યા પછી કોઈ દ્રશ્ય ગ્રીસ, પ્રવાહી મિશ્રણ અથવા અન્ય ગંદકી હોવી જોઈએ નહીં, અને ધોવા પછી સપાટી સંપૂર્ણપણે પાણીથી ભીની હોવી જોઈએ.ડિગ્રેઝિંગ ગુણવત્તા મુખ્યત્વે પાંચ પરિબળો પર આધારિત છે, જેમાં મુક્ત ક્ષારતા, ડિગ્રેઝિંગ સોલ્યુશનનું તાપમાન, પ્રોસેસિંગ સમય, યાંત્રિક ક્રિયા અને ડિગ્રેઝિંગ દ્રાવણની તેલ સામગ્રીનો સમાવેશ થાય છે.
1.1 મુક્ત આલ્કલિનિટી (FAL)
માત્ર degreasing એજન્ટની યોગ્ય સાંદ્રતા શ્રેષ્ઠ અસર પ્રાપ્ત કરી શકે છે.ડિગ્રેઝિંગ સોલ્યુશનની મુક્ત આલ્કલિનિટી (FAL) શોધવી જોઈએ.નિમ્ન FAL તેલ દૂર કરવાની અસરને ઘટાડશે, અને ઉચ્ચ FAL સામગ્રી ખર્ચમાં વધારો કરશે, સારવાર પછીના ધોવા પર બોજ વધારશે, અને સપાટીને સક્રિય અને ફોસ્ફેટિંગને પણ દૂષિત કરશે.

1.2 ડીગ્રેઝિંગ સોલ્યુશનનું તાપમાન
દરેક પ્રકારના degreasing સોલ્યુશનનો ઉપયોગ સૌથી યોગ્ય તાપમાને થવો જોઈએ.જો તાપમાન પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો કરતા ઓછું હોય, તો ડીગ્રેઝિંગ સોલ્યુશન ડીગ્રીસિંગને સંપૂર્ણ રમત આપી શકતું નથી;જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો ઉર્જાનો વપરાશ વધશે, અને નકારાત્મક અસરો દેખાશે, તેથી ડિગ્રેઝિંગ એજન્ટ ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે અને ઝડપથી સપાટી સૂકવવાની ગતિ, જે સરળતાથી કાટ, આલ્કલી ફોલ્લીઓ અને ઓક્સિડેશનનું કારણ બને છે, તે પછીની પ્રક્રિયાની ફોસ્ફેટિંગ ગુણવત્તાને અસર કરે છે. .સ્વચાલિત તાપમાન નિયંત્રણ પણ નિયમિતપણે માપાંકિત થવું જોઈએ.

1.3 પ્રક્રિયા સમય
ડિગ્રેઝિંગ સોલ્યુશન વધુ સારી રીતે ડિગ્રેઝિંગ અસર પ્રાપ્ત કરવા માટે, પૂરતા સંપર્ક અને પ્રતિક્રિયા સમય માટે વર્કપીસ પરના તેલના સંપૂર્ણ સંપર્કમાં હોવું જોઈએ.જો કે, જો degreasing સમય ખૂબ લાંબો છે, workpiece સપાટી નીરસતા વધારો કરવામાં આવશે.

1.4 યાંત્રિક ક્રિયા
ડિગ્રેઝિંગ પ્રક્રિયામાં પંપનું પરિભ્રમણ અથવા વર્કપીસ ચળવળ, યાંત્રિક ક્રિયા દ્વારા પૂરક, તેલ દૂર કરવાની કાર્યક્ષમતાને મજબૂત બનાવી શકે છે અને ડૂબકી અને સફાઈનો સમય ઘટાડી શકે છે;સ્પ્રે ડીગ્રેઝીંગની ઝડપ ડીપીંગ ડીગ્રીસીંગ કરતા 10 ગણી વધુ ઝડપી છે.

1.5 degreasing ઉકેલ તેલ સામગ્રી
નહાવાના પ્રવાહીનો પુનઃઉપયોગ સ્નાન પ્રવાહીમાં તેલની સામગ્રીમાં વધારો કરવાનું ચાલુ રાખશે, અને જ્યારે તેલનું પ્રમાણ ચોક્કસ ગુણોત્તર સુધી પહોંચે છે, ત્યારે ડિગ્રેઝિંગ એજન્ટની ડિગ્રેઝિંગ અસર અને સફાઈ કાર્યક્ષમતામાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થશે.જો રસાયણો ઉમેરીને ટાંકીના સોલ્યુશનની ઉચ્ચ સાંદ્રતા જાળવવામાં આવે તો પણ સારવાર કરેલ વર્કપીસ સપાટીની સ્વચ્છતામાં સુધારો થશે નહીં.વૃદ્ધ અને બગડેલું ડિગ્રેઝિંગ પ્રવાહી સમગ્ર ટાંકી માટે બદલવું આવશ્યક છે.

2. એસિડ અથાણું
ઉત્પાદન ઉત્પાદન માટે ઉપયોગમાં લેવાતા સ્ટીલની સપાટી પર જ્યારે તેને રોલ કરવામાં આવે છે અથવા સંગ્રહિત કરવામાં આવે છે અને પરિવહન કરવામાં આવે છે ત્યારે રસ્ટ થાય છે.છૂટક માળખું સાથે રસ્ટ સ્તર અને નિશ્ચિતપણે આધાર સામગ્રી સાથે જોડાયેલ કરી શકાતી નથી.ઓક્સાઇડ અને મેટાલિક આયર્ન પ્રાથમિક કોષની રચના કરી શકે છે, જે ધાતુના કાટને વધુ પ્રોત્સાહન આપે છે અને કોટિંગને ઝડપથી નાશ કરે છે.તેથી, પેઇન્ટિંગ પહેલાં રસ્ટને સાફ કરવું આવશ્યક છે.કાટ ઘણીવાર એસિડ અથાણાં દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે.કાટ દૂર કરવાની ઝડપી ગતિ અને ઓછી કિંમત સાથે, એસિડ અથાણું મેટલ વર્કપીસને વિકૃત કરશે નહીં અને દરેક ખૂણામાં કાટ દૂર કરી શકે છે.અથાણાંની ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવી જોઈએ કે અથાણાંના વર્કપીસ પર દૃષ્ટિની રીતે દેખાતો ઓક્સાઈડ, રસ્ટ અને ઓવર-એચિંગ ન હોવું જોઈએ.રસ્ટ દૂર કરવાની અસરને અસર કરતા પરિબળો મુખ્યત્વે નીચે મુજબ છે.

2.1 મુક્ત એસિડિટી (FA)
અથાણાંની ટાંકીની મુક્ત એસિડિટી (FA) માપવી એ અથાણાંની ટાંકીની કાટ દૂર કરવાની અસરને ચકાસવા માટે સૌથી સીધી અને અસરકારક મૂલ્યાંકન પદ્ધતિ છે.જો મુક્ત એસિડિટી ઓછી હોય, તો રસ્ટ દૂર કરવાની અસર નબળી હોય છે.જ્યારે મુક્ત એસિડિટી ખૂબ વધારે હોય છે, ત્યારે કાર્યકારી વાતાવરણમાં એસિડ મિસ્ટનું પ્રમાણ મોટું હોય છે, જે શ્રમ સંરક્ષણ માટે અનુકૂળ નથી;ધાતુની સપાટી "ઓવર-એચિંગ" ની સંભાવના છે;અને શેષ એસિડને સાફ કરવું મુશ્કેલ છે, જેના પરિણામે અનુગામી ટાંકી દ્રાવણનું પ્રદૂષણ થાય છે.

2.2 તાપમાન અને સમય
મોટાભાગનું અથાણું ઓરડાના તાપમાને હાથ ધરવામાં આવે છે, અને ગરમ અથાણું 40℃ થી 70℃ સુધી કરવું જોઈએ.જો કે તાપમાનની અથાણાંની ક્ષમતાના સુધારણા પર વધુ અસર પડે છે, પરંતુ ખૂબ ઊંચા તાપમાન વર્કપીસ અને સાધનોના કાટને વધારે છે અને કાર્યકારી વાતાવરણ પર પ્રતિકૂળ અસર કરે છે.જ્યારે કાટ સંપૂર્ણપણે દૂર થઈ જાય ત્યારે અથાણાંનો સમય શક્ય તેટલો ઓછો હોવો જોઈએ.

2.3 પ્રદૂષણ અને વૃદ્ધત્વ
કાટ દૂર કરવાની પ્રક્રિયામાં, એસિડ સોલ્યુશન તેલ અથવા અન્ય અશુદ્ધિઓ લાવવાનું ચાલુ રાખશે, અને નિલંબિત અશુદ્ધિઓને સ્ક્રેપિંગ દ્વારા દૂર કરી શકાય છે.જ્યારે દ્રાવ્ય આયર્ન આયનો ચોક્કસ સામગ્રી કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે ટાંકીના દ્રાવણની કાટ દૂર કરવાની અસર ઘણી ઓછી થઈ જશે, અને વધારાના આયર્ન આયનો ફોસ્ફેટ ટાંકીમાં વર્કપીસની સપાટીના અવશેષો સાથે ભળી જશે, ફોસ્ફેટ ટાંકી સોલ્યુશનના પ્રદૂષણ અને વૃદ્ધત્વને વેગ આપશે, અને વર્કપીસની ફોસ્ફેટિંગ ગુણવત્તાને ગંભીર અસર કરે છે.

3. સપાટી સક્રિય
સરફેસ એક્ટિવેટીંગ એજન્ટ ક્ષાર દ્વારા તેલ દૂર કરવા અથવા અથાણાં દ્વારા કાટ દૂર કરવાને કારણે વર્કપીસની સપાટીની સમાનતાને દૂર કરી શકે છે, જેથી ધાતુની સપાટી પર મોટી સંખ્યામાં ખૂબ જ સુંદર સ્ફટિકીય કેન્દ્રો રચાય છે, આમ ફોસ્ફેટ પ્રતિક્રિયાની ગતિને વેગ આપે છે અને રચનાને પ્રોત્સાહન આપે છે. ફોસ્ફેટ કોટિંગ્સ.

3.1 પાણીની ગુણવત્તા
ટાંકીના સોલ્યુશનમાં ગંભીર પાણીનો કાટ અથવા કેલ્શિયમ અને મેગ્નેશિયમ આયનની ઉચ્ચ સાંદ્રતા સપાટીને સક્રિય કરતા દ્રાવણની સ્થિરતાને અસર કરશે.સપાટીને સક્રિય કરતા દ્રાવણ પર પાણીની ગુણવત્તાની અસરને દૂર કરવા માટે ટાંકીનું સોલ્યુશન તૈયાર કરતી વખતે વોટર સોફ્ટનર ઉમેરી શકાય છે.

3.2 સમયનો ઉપયોગ કરો
સરફેસ એક્ટિવેટીંગ એજન્ટ સામાન્ય રીતે કોલોઇડલ ટાઇટેનિયમ સોલ્ટથી બનેલું હોય છે જેમાં કોલોઇડલ પ્રવૃત્તિ હોય છે.લાંબા સમય સુધી એજન્ટનો ઉપયોગ કર્યા પછી અથવા અશુદ્ધતા આયનો વધ્યા પછી કોલોઇડલ પ્રવૃત્તિ નષ્ટ થઈ જશે, પરિણામે સ્નાન પ્રવાહીનું કાંપ અને સ્તરીકરણ થાય છે.તેથી સ્નાન પ્રવાહી બદલવું આવશ્યક છે.

4. ફોસ્ફેટિંગ
ફોસ્ફેટિંગ એ ફોસ્ફેટ રાસાયણિક રૂપાંતર કોટિંગ બનાવવા માટે રાસાયણિક અને ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પ્રતિક્રિયા પ્રક્રિયા છે, જેને ફોસ્ફેટ કોટિંગ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે.નીચા-તાપમાન ઝીંક ફોસ્ફેટિંગ સોલ્યુશનનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે બસ પેઇન્ટિંગમાં થાય છે.ફોસ્ફેટિંગનો મુખ્ય હેતુ બેઝ મેટલને રક્ષણ પૂરું પાડવાનો, ધાતુને અમુક હદ સુધી કાટ લાગવાથી અટકાવવાનો અને પેઇન્ટ ફિલ્મ લેયરની સંલગ્નતા અને કાટ અટકાવવાની ક્ષમતામાં સુધારો કરવાનો છે.ફોસ્ફેટિંગ એ સમગ્ર પ્રીટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાનો સૌથી મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે, અને તેમાં જટિલ પ્રતિક્રિયા પદ્ધતિ અને ઘણા પરિબળો છે, તેથી અન્ય સ્નાન પ્રવાહી કરતાં ફોસ્ફેટ બાથ પ્રવાહીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરવી વધુ જટિલ છે.

4.1 એસિડ રેશિયો (કુલ એસિડિટી અને ફ્રી એસિડિટીનો ગુણોત્તર)
એસિડ રેશિયોમાં વધારો ફોસ્ફેટિંગની પ્રતિક્રિયા દરને વેગ આપી શકે છે અને ફોસ્ફેટિંગ કરી શકે છેકોટિંગપાતળા.પરંતુ ખૂબ વધારે એસિડ રેશિયો કોટિંગ લેયરને ખૂબ પાતળું બનાવશે, જે ફોસ્ફેટિંગ વર્કપીસમાં રાખનું કારણ બનશે;નીચા એસિડ રેશિયોથી ફોસ્ફેટિંગ પ્રતિક્રિયાની ગતિ ધીમી પડશે, કાટ પ્રતિકાર ઘટશે અને ફોસ્ફેટિંગ ક્રિસ્ટલને બરછટ અને છિદ્રાળુ બનાવશે, આમ ફોસ્ફેટિંગ વર્કપીસ પર પીળો કાટ લાગશે.

4.2 તાપમાન
જો સ્નાન પ્રવાહીનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવામાં આવે છે, તો કોટિંગ રચનાની ગતિ ઝડપી થાય છે.પરંતુ ખૂબ ઊંચું તાપમાન એસિડ રેશિયોમાં ફેરફાર અને નહાવાના પ્રવાહીની સ્થિરતાને અસર કરશે અને સ્નાન પ્રવાહીમાંથી સ્લેગની માત્રામાં વધારો કરશે.

4.3 કાંપની માત્રા
સતત ફોસ્ફેટ પ્રતિક્રિયા સાથે, સ્નાન પ્રવાહીમાં કાંપનું પ્રમાણ ધીમે ધીમે વધશે, અને વધુ પડતા કાંપ વર્કપીસની સપાટીની ઇન્ટરફેસ પ્રતિક્રિયાને અસર કરશે, પરિણામે ફોસ્ફેટ કોટિંગ અસ્પષ્ટ થશે.તેથી સ્નાન પ્રવાહીને વર્કપીસની પ્રક્રિયા અને ઉપયોગના સમયની માત્રા અનુસાર રેડવું આવશ્યક છે.

4.4 નાઇટ્રાઇટ NO-2 (ત્વરિત એજન્ટની સાંદ્રતા)
NO-2 ફોસ્ફેટ પ્રતિક્રિયાની ગતિને વેગ આપી શકે છે, ફોસ્ફેટ કોટિંગની ઘનતા અને કાટ પ્રતિકાર સુધારી શકે છે.ખૂબ ઊંચી NO-2 સામગ્રી કોટિંગ સ્તરને સફેદ ફોલ્લીઓ બનાવવા માટે સરળ બનાવશે, અને ખૂબ ઓછી સામગ્રી કોટિંગની રચનાની ઝડપને ઘટાડશે અને ફોસ્ફેટ કોટિંગ પર પીળો કાટ પેદા કરશે.

4.5 સલ્ફેટ રેડિકલ SO2-4
અથાણાંના સોલ્યુશનની ખૂબ ઊંચી સાંદ્રતા અથવા નબળા ધોવાનું નિયંત્રણ ફોસ્ફેટ બાથ પ્રવાહીમાં સલ્ફેટ રેડિકલને સરળતાથી વધારી શકે છે, અને ખૂબ વધારે સલ્ફેટ આયન ફોસ્ફેટની પ્રતિક્રિયાની ગતિને ધીમી કરશે, પરિણામે બરછટ અને છિદ્રાળુ ફોસ્ફેટ કોટિંગ ક્રિસ્ટલ, અને કાટ પ્રતિકાર ઘટાડે છે.

4.6 ફેરસ આયન Fe2+
ફોસ્ફેટ દ્રાવણમાં ખૂબ વધારે ફેરસ આયન સામગ્રી ઓરડાના તાપમાને ફોસ્ફેટ કોટિંગના કાટ પ્રતિકારને ઘટાડશે, મધ્યમ તાપમાને ફોસ્ફેટ કોટિંગને ક્રિસ્ટલ બરછટ બનાવશે, ઉચ્ચ તાપમાને ફોસ્ફેટ દ્રાવણના કાંપમાં વધારો કરશે, દ્રાવણને કાદવવાળું બનાવશે અને મુક્ત એસિડિટી વધારશે.

5. નિષ્ક્રિયકરણ
નિષ્ક્રિયકરણનો હેતુ ફોસ્ફેટ કોટિંગના છિદ્રોને બંધ કરવાનો, તેના કાટ પ્રતિકારને સુધારવા અને ખાસ કરીને એકંદર સંલગ્નતા અને કાટ પ્રતિકારને સુધારવાનો છે.હાલમાં, નિષ્ક્રિયકરણની બે રીતો છે, એટલે કે, ક્રોમિયમ અને ક્રોમિયમ-મુક્ત.જો કે, આલ્કલાઇન અકાર્બનિક મીઠાનો ઉપયોગ નિષ્ક્રિય કરવા માટે થાય છે અને મોટાભાગના મીઠામાં ફોસ્ફેટ, કાર્બોનેટ, નાઇટ્રાઇટ અને ફોસ્ફેટ હોય છે, જે લાંબા ગાળાના સંલગ્નતા અને કાટ પ્રતિકારને ગંભીર રીતે નુકસાન પહોંચાડે છે.થર.

6. પાણી ધોવા
પાણી ધોવાનો હેતુ અગાઉના સ્નાન પ્રવાહીમાંથી વર્કપીસની સપાટી પરના અવશેષ પ્રવાહીને દૂર કરવાનો છે, અને પાણી ધોવાની ગુણવત્તા વર્કપીસની ફોસ્ફેટિંગ ગુણવત્તા અને સ્નાન પ્રવાહીની સ્થિરતાને સીધી અસર કરે છે.નહાવાના પ્રવાહીને પાણીથી ધોતી વખતે નીચેના પાસાઓનું નિયંત્રણ કરવું જોઈએ.

6.1 કાદવના અવશેષોની સામગ્રી ખૂબ વધારે ન હોવી જોઈએ.ખૂબ ઊંચી સામગ્રી વર્કપીસની સપાટી પર રાખનું કારણ બને છે.

6.2 સ્નાન પ્રવાહીની સપાટી સસ્પેન્ડેડ અશુદ્ધિઓથી મુક્ત હોવી જોઈએ.ઓવરફ્લો વોટર વોશિંગનો ઉપયોગ વારંવાર ખાતરી કરવા માટે કરવામાં આવે છે કે સ્નાન પ્રવાહીની સપાટી પર કોઈ સસ્પેન્ડેડ તેલ અથવા અન્ય અશુદ્ધિઓ નથી.

6.3 સ્નાન પ્રવાહીનું pH મૂલ્ય તટસ્થની નજીક હોવું જોઈએ.ખૂબ ઊંચું અથવા ખૂબ ઓછું pH મૂલ્ય નહાવાના પ્રવાહીના ચેનલિંગનું કારણ બને છે, આમ અનુગામી સ્નાન પ્રવાહીની સ્થિરતાને અસર કરે છે.