શા માટે ડીપ સ્પિન કોટિંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરો?

પર પોસ્ટ કરવામાં આવ્યું 2019-01-11ડિપ સ્પિન કોટિંગ ટેક્નોલોજીના ઉપયોગને ધ્યાનમાં લેવા માટે ફાસ્ટનર્સ, ક્લિપ્સ અને સંબંધિત નાના સ્ટેમ્પિંગના ઉત્પાદકોને પ્રોપેલિંગ કરવા માટે ત્રણ વ્યવસાયિક પરિસ્થિતિઓ, એક નિયમનકારી અને બે કામગીરી સંબંધિત છે.
પ્રથમ, પર્યાવરણીય નિયમનકારો પ્લેટિંગ પર તેમનું ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવાનું ચાલુ રાખે છે.બીજું, સોલ્ટ સ્પ્રે, કેસ્ટર્નિચ રેટિંગ અને સતત ટોર્ક ટેન્શનના સંદર્ભમાં ઉચ્ચ કોટિંગ કામગીરીની આવશ્યકતા ધરાવતા એપ્લિકેશન્સની સંખ્યા અને વોલ્યુમ વધી રહ્યું છે.ઝીંકને સમાવિષ્ટ કરવા માટે પાતળા ઝિંક પ્લેટ પર ડિપ સ્પિન કોટિંગ લાગુ કરવું એ એક જવાબ છે જે અસરકારક અને ખર્ચ કાર્યક્ષમ છે.આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને સોલ્ટ સ્પ્રે પરીક્ષણ પરિણામો સામાન્ય 120 થી 1,000 કલાક સુધી વધારી શકાય છે.તે પર્યાવરણીય દ્રષ્ટિકોણથી મોટાભાગના વિકલ્પો માટે પણ પ્રાધાન્યક્ષમ છે.છેલ્લે, હાઇડ્રોજન ક્ષતિ એ સતત ચિંતા છે, અને ડીપ/સ્પિનએ આ સમસ્યાને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડવા અથવા દૂર કરવાની ક્ષમતા દર્શાવી છે.
ડીપ સ્પિન એ એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં ઉત્પાદનને જાળીદાર બાસ્કેટમાં મૂકવામાં આવે છે, કોટિંગ સોલ્યુશનમાં ડૂબી જાય છે અને વધારાનું કોટિંગ દૂર કરવા માટે કાંતવામાં આવે છે.કોટિંગનું તાપમાન અને સ્નિગ્ધતા, નિમજ્જન સમય, સ્પિન દિશા અને વેગ અને ઉપચાર પદ્ધતિ એ એવા ચલોમાંના એક છે જે વપરાશકર્તાઓને પ્રક્રિયાની રેસીપીને કસ્ટમાઇઝ કરવા અને ચોક્કસ, અત્યંત પુનરાવર્તિત પરિણામો પ્રાપ્ત કરવાની મંજૂરી આપે છે.
કોટિંગ સામગ્રી અને કચરાના નિકાલ બંનેની કિંમત ઘટાડવા માટે ડીપ/સ્પિનની ક્ષમતા પણ નોંધપાત્ર છે.આ ટેક્નોલોજીની 98 pct અથવા સરેરાશ ટ્રાન્સફર કાર્યક્ષમતાને કારણે છે.
ડિપ સ્પિન સિસ્ટમ્સ જેમ કે સ્પ્રિંગ ટૂલ્સ, પોર્ટેજ, મિશિગન દ્વારા ઉત્પાદિત, કેટલાક રૂપરેખાવાળા નાના ભાગો તેમજ એકબીજાને વળગી રહ્યા વિના જથ્થાબંધ કોટેડ કરી શકાય તેવા ભાગો માટે સૌથી વધુ ફાયદાકારક છે.અને જ્યારે ત્યાં નોંધપાત્ર અપવાદો છે (એક ફાસ્ટનર ઉત્પાદક ડિપ/સ્પિન પ્રોસેસિંગ માટે તેના વધુ કદના બોલ્ટ્સ ફિક્સ કરે છે), શ્રેષ્ઠ પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા એવા ઘટકો સાથે પ્રાપ્ત થાય છે જે 10 ઇંચ અથવા તેનાથી ઓછા લાંબા અને બે ઇંચ કરતા ઓછા વ્યાસ હોય છે.
જ્યારે વોશર્સ અને અન્ય ફ્લેટ ઘટકો અન્ય તકનીકો સાથે વધુ અસરકારક રીતે કોટેડ હોય છે, ત્યારે ડૂબકી/સ્પીન છત અને અન્ય બાંધકામ ફાસ્ટનર્સ, ક્લેમ્પ્સ, સ્પ્રિંગ્સ, ઓ-રિંગ્સ, યુ-બોલ્ટ્સ, નખ અને સ્ક્રૂ, મોટર માઉન્ટ અને અન્ય ઘણા ઉપકરણો માટે આદર્શ રીતે અનુકૂળ છે. યાંત્રિક અંતિમ માટે.
ડીપ સ્પિન ટેક્નોલોજી ફાસ્ટનર ફિનિશિંગમાં ઉપયોગમાં લેવાતા તમામ મુખ્ય કોટિંગ્સ સાથે સુસંગત છે;ખાસ કરીને, કોટિંગ્સ કે જે રાસાયણિક અને ગેલ્વેનિક/દ્વિ-ધાતુના કાટ માટે ઉચ્ચ પ્રતિકારને યુવી સ્થિરતા, એન્ટિ-ગેલિંગ ગુણધર્મો અને/અથવા એન્ટિ-વાઇબ્રેશન લાક્ષણિકતાઓ સાથે જોડે છે.મોટા ભાગના સીલંટ, એડહેસિવ્સ અને લોકીંગ પેચ સાથે પણ સુસંગત હશે અને જ્યારે ઉપચાર થાય ત્યારે સ્પર્શ માટે શુષ્ક હશે.વિશિષ્ટ કોટિંગ પ્રકારોમાં ફ્લોરોકાર્બન, ઝીંક-સમૃદ્ધ, સિરામિક ધાતુઓ (ઓર્ગેનિક અથવા અકાર્બનિક ટોપકોટ્સ સાથે એલ્યુમિનિયમ આધારિત) અને પાણીજન્ય પ્રણાલીઓનો સમાવેશ થાય છે.
ડીપ સ્પિન પ્રક્રિયામાં ત્રણ પગલાઓ શામેલ છે: 1) સફાઈ અને પ્રીટ્રીટમેન્ટ;2) કોટિંગ્સ એપ્લિકેશન;અને 3) ઉપચાર.ફાસ્ટનર ઉત્પાદકો સામાન્ય રીતે ઓક્સાઈડ અને હીટ ટ્રીટીંગ સ્કેલને દૂર કરવા માટે 80- થી 100-મેશ એલ્યુમિનિયમ ઓક્સાઇડનો ઉપયોગ કરે છે.સૂક્ષ્મ-, મધ્યમ- અથવા ભારે-સ્ફટિકીય ઝીંક ફોસ્ફેટ એ જરૂરી હોય ત્યાં ઇષ્ટ પ્રીટ્રીટમેન્ટ છે, જો કે ત્યાં ઘણા ડીપ/સ્પીન કોટિંગ્સ છે જે એકદમ સ્ટીલ પર લાગુ કરી શકાય છે.
સૂકાયા પછી, ભાગોને વાયર-મેશ લાઇનવાળી ટોપલીમાં લોડ કરવામાં આવે છે.જો લોડિંગ સ્વયંસંચાલિત હોય, તો સિસ્ટમ પૂર્વ-સેટ બેચ વજન સાથે વજન સ્કેલ હોપર પર ભાગો પહોંચાડે છે.લોડ કર્યા પછી, ભાગોને ડીપ/સ્પિન ચેમ્બરમાં અને ફરતા સ્પિન પ્લેટફોર્મ પર સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવે છે જ્યાં તે જગ્યાએ લૉક કરવામાં આવે છે.કોટિંગ કન્ટેનર, સીધા નીચે સ્થિત છે, પછી કોટિંગમાં ભાગોની ટોપલીને ડૂબવા માટે ઉભા કરવામાં આવે છે.
જ્યારે નિમજ્જનનો સમય પૂર્ણ થાય છે, ત્યારે કોટિંગ કન્ટેનર એવા બિંદુ પર જાય છે જ્યાં ટોપલી હજુ પણ કન્ટેનરમાં હોય છે, પરંતુ પ્રવાહી સ્તરથી ઉપર હોય છે.પછી ટોપલીને સેન્ટ્રીફ્યુજ કરવામાં આવે છે.
સામાન્ય સ્પિન સાયકલ 20 થી 30 સેકન્ડ માટે એક દિશા, સંપૂર્ણ બ્રેક, પછી સમાન સમયગાળા માટે રિવર્સ સ્પિન હશે.બ્રેકિંગ એક્શન ભાગોને રિસેસમાંથી કોટિંગ્સને સૌથી વધુ અસરકારક રીતે દૂર કરવા માટે ફરીથી દિશા આપે છે.જ્યારે ડૂબવું/સ્પિન પૂર્ણ થાય છે, ત્યારે કોટિંગ વાસણ સંપૂર્ણપણે નીચે કરવામાં આવે છે અને બાસ્કેટને ફરીથી ગોઠવવામાં આવે છે, અનલૉક કરવામાં આવે છે અને દૂર કરવામાં આવે છે.ફરીથી લોડ થાય છે અને પ્રક્રિયા પુનરાવર્તિત થાય છે.
કોટિંગ સામગ્રીને સ્ટીલના વાસણમાં મૂકવામાં આવે છે અને બાજુના દરવાજા દ્વારા દાખલ કરવામાં આવે છે અને દૂર કરવામાં આવે છે.મૂળ કોટિંગ વાસણ અને બાસ્કેટને હટાવીને અને નવા સાથે બદલીને 10 થી 15 મિનિટમાં રંગમાં ફેરફાર થાય છે.કોટિંગ્સ ડીપ/સ્પીન કન્ટેનરમાં સંગ્રહિત થાય છે, જે મેટલ અથવા પોલિઇથિલિન ઢાંકણથી સીલ કરવામાં આવે છે.મેશ બાસ્કેટને સોલવન્ટ સોક અથવા ગ્રિટ બ્લાસ્ટનો ઉપયોગ કરીને સાફ કરવામાં આવે છે અથવા એકલા મેશ લાઇનરને બર્ન-ઓફ ઓવનમાં પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.
ફાસ્ટનર ફિનિશિંગ એર-ડ્રાયમાં ઉપયોગમાં લેવાતા થોડા કોટિંગ્સ.90 pct પ્લસ માટે જેને ગરમીની જરૂર હોય છે, નાની ડીપ/સ્પીન લાઇનમાં બેચ ઓવન સામેલ છે;મોટા સાધનોમાં કન્વેયરાઇઝ્ડ બેલ્ટ ઓવનનો સમાવેશ થાય છે.કન્વેયર બેલ્ટ ભાગોને માપવામાં આવે છે.કોટેડ ભાગો ઓવનના પટ્ટા પર સીધા જ લોડ થાય છે અને પહોળાઈ પર જાતે જ ફેલાય છે.અથવા, તે વાઇબ્રેટરી ટ્રે પર ઉતારવામાં આવે છે જે ઓવન બેલ્ટ પર ભાગોને આપમેળે ખાલી કરે છે.
ઉપચાર ચક્ર પાંચ થી 30 મિનિટ સુધીની હોય છે;આદર્શ પીક મેટલ તાપમાન 149 થી 316F છે.ફરજિયાત-એર કૂલિંગ સ્ટેશન ઉત્પાદનના તાપમાનને નજીકના વાતાવરણમાં પાછું લાવે છે.
ડીપ સ્પિન સાધનોનું ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની જરૂરિયાત પ્રમાણે માપવામાં આવે છે.જ્યાં ઉત્પાદનના બેચ નાના હોય અને ઘણા રંગ પરિવર્તનની જરૂર હોય, ત્યાં 10-ઇંચ વ્યાસની બાસ્કેટવાળી નાની સિસ્ટમ, 750 lb/hr ક્ષમતા અને રોટેશનલ સ્પીડ શૂન્યથી 900 rpm સુધીની ભલામણ કરવામાં આવશે.આ પ્રકારની સિસ્ટમ મેન્યુઅલ ઓપરેશનને સમાવી શકે છે, જ્યાં ઓપરેટર બાસ્કેટ લોડ કરે છે અને હેન્ડ વાલ્વ અથવા આંશિક ઓટોમેશનનો ઉપયોગ કરીને ચક્રના ડિપ અને સ્પિન ભાગોનું સંચાલન કરે છે જ્યાં લોડિંગ/અનલોડિંગ મેન્યુઅલ હોય છે, પરંતુ ચક્ર PLC-નિયંત્રિત હોય છે.
એક મધ્યમ કદનું મશીન, મોટાભાગની નોકરીની દુકાનો માટે યોગ્ય, 16 ઇંચ વ્યાસની બાસ્કેટનો ઉપયોગ કરે છે જેમાં એક ક્યુ ફીટનો ઉપયોગ કરી શકાય તેવું વોલ્યુમ છે. ક્ષમતા આશરે 150 પાઉન્ડ છે.આ સિસ્ટમ સામાન્ય રીતે 4,000 lbs/hr ઉત્પાદન અને 450 rpm સુધીની સ્પિન સ્પીડ પર પ્રક્રિયા કરશે.
સૌથી મોટા ફાસ્ટનર ઉત્પાદકો અને ફિનિશિંગ જોબ શોપ્સ સામાન્ય રીતે 24-ઇંચ વ્યાસની બાસ્કેટનો ઉપયોગ કરીને અને 400 rpm સુધીની સ્પિન સ્પીડ ધરાવતી સિસ્ટમ સાથે શ્રેષ્ઠ રીતે સેવા આપે છે.